Os medidores de vazão devem ser dimensionados adequadamente para cada aplicação específica, tipo de gás, pressão do gás e faixa de operação. Primeiro, certifique-se de que seu medidor de vazão esteja calibrado para a gravidade específica do gás que você está medindo. Verifique a etiqueta ou o tubo de vidro do medidor de vazão ou ligue para o fabricante para ter certeza. Em segundo lugar, opere o medidor de vazão apenas na pressão para a qual foi calibrado. Como exemplo, um medidor de vazão de área variável calibrado para 80 psi e lendo 1000 scfh realmente fornecerá 760 scfh se for operado a 40 psi. Este é um erro de 24%! Terceiro, para melhor precisão e para permitir espaço para ajuste, dimensione o medidor de vazão de forma que sua taxa de vazão normal caia entre 30% -70% da escala total. Essas três etapas ajudarão a garantir que você tenha um bom controle sobre seus fluxos de gás e, em última análise, seu processo.
Os gases industriais (como nitrogênio, hidrogênio e argônio) para atmosferas de fornos são caracterizados por sua pureza muito alta (> 99,995%). Os níveis de impureza típicos são muito menores que 10 partes por milhão em volume (ppmv) de oxigênio e menos de 3 ppmv de umidade (ponto de orvalho <- 90 ° F). Essa pureza é normalmente adequada para muitos processos envolvendo uma ampla variedade de materiais. Alguns materiais, no entanto, devido à sua alta reatividade, podem requerer purificação adicional para atingir níveis ainda mais baixos de impureza, especialmente com gases fornecidos por meio de modos de alimentação a granel ou reboque tubular. Algumas instalações instalam purificadores em linha como uma precaução adicional contra impurezas coletadas da linha de produção. A purificação em linha normalmente envolve a remoção de oxigênio e umidade. Às vezes, com o suprimento de argônio, é necessário remover vestígios de impurezas de nitrogênio. A escolha do purificador depende do gás e do tipo e quantidade de impurezas a serem removidas.
Existem muitos aspectos de um controle de fluxo ou painel de mistura que requerem manutenção periódica para funcionalidade adequada - especialmente aqueles relacionados à sua operação segura. Você deve verificar a operação dos solenóides para ajudar a verificar se o fluxo de gás combustível está desligando automaticamente e a purga de gás inerte está ligando automaticamente como pretendido. Eles devem ser testados de acordo com a frequência de manutenção recomendada - normalmente a cada seis meses. Além disso, você deve reconstruir os solenóides conforme necessário. Também é importante verificar o ponto de ajuste do temporizador de purga para ajudar a confirmar se ele pode purgar adequadamente o forno. E você deve verificar e documentar os pontos de ajuste do alarme de baixo fluxo na purga de gás inerte e fluxos de processo. Esses são apenas alguns dos itens que devem ser revisados regularmente.
